加工中心撞刀的原因

01 、操作者人为失误

根据生产一线的数据统计，绝大部分的加工中心撞刀原因是操作者的操作失误导致的，例如在对刀过程中，机床驱动轴的速度过快，导致撞刀；例如机床轴的坐标数值录入错误，导致主轴加工过程中的撞刀，这是加工中心撞刀最多的原因所在。

所以提高加工中心操作者的专业素养和责任心是防止加工中心撞刀的最佳方法，特别是加工中心操作者的责任心，操作者的专业素养是可以培养的，因为来回就是那几个命令和数据，只要是具备相关专业认知的人，都可以在短期内掌握这个技能，但是操作者的责任心却是很难规范。

其实，加工中心的撞刀对机床的损坏是很严重的事情，特别是对机床加工精度的损坏，基本上是不可逆的损坏，尤其是一些高精密机床，撞几次之后，精度基本上也就丧失了，表面上看起来没有太大的变化，其实机床的精度已经不在了。所以，一定要尽量避免机床撞刀这个事情。

02 、工件装夹失效

第二个机床撞刀的原因就是加工工件的装夹失效，例如加工工件在加工过程中有松动，零件会在刀具切削力的推动下发生走位，这个时候就很容易引起撞刀，而且也很容易引起工件甩出夹具，甚至击碎机床的门窗玻璃等危险事故。

此外针对很多自动加工生产线，可能会存在零件的定位不准而导致的装夹错误，例如机械手将零件放置到夹具上时，放置的位置存在偏差，从而导致零件装夹不到位，如果没有相应的工件到位检测开关的话，那刀具在进刀的过程中就有可能发生撞刀事故。

且因为自动生产线是全自动化的加工，加工过程中，操作者是不介入机床的加工的，所以很难人为的去发现装夹所产生的问题，这就进一步增加了撞刀的几率。

同时，机床的加工过程中，刀具的磨损和损坏也容易引起机床的撞刀，例如刀具突然发生崩刃或断刀事故，从而让刀具丧失了切削力，但是机床的进给并没有停止，这个时候就容易引起撞刀，所以要对机床的进给向的负载做实时的监控，如果有异常要能够主动停机，这样才能最大限度的减少撞刀对机床的伤害。

03 、机床运动故障

所谓的机床故障是指机床的操作系统存在失控状态。例如机床在执行一段加工程序的时候，其加工轨迹并没有按照加工程序的轨迹行走，而是出现了较大的偏差，这个时候机床就会发生撞刀现象。

特别是国内的一些数控系统，因为这些系统确实存在一定的不稳定现象，可能一年就出那么一两次，但是却给了很多人以“碰瓷”的借口。

所以，对加工设备的有序、及时而专业的运维是件很重要的事情，不要超负荷的去使用加工设备，否则一定是得不偿失的。

04 、故意撞刀

很多时候员工为了逃避小的责任和处罚，不惜搞出更大的事情来掩盖，借此逃避责任。